Retour sur fibrer un coque
Après avoir depuis plusieurs années travaillé avec un tissu de verre 25 grammes au mètre carré, j’ai dernièrement eu l’occasion de tester un tissu 50 grammes au mètre carré et une résine différente.
Le tissus 50gr au m2 s’applique presque avec la même facilité que le 25 grammes. Je dirais même que c’est plus facile et moins délicat puisque la fibre est à peine plus rigide. On à donc moins tendance à déformer les coupons de tissus de verre au découpage et lors de la pose. Le tissu se plie encore très facilement à angle droit sans avoir tendance à se décoller du support
Pour la résine, l’utilisation de la réside époxyde type LF ( MGS L-285 ) avec le durcisseur 286 LF2 est une alternative à l’utilisation de la L20. que j'utilisais jusqu'à aujourd'hui
Le durcisseur 286LF2 est de couleur bleue et se mélange dans la proportion 100 : 40. Avec ce durcisseur, le temps de travail avant début de polymérisation est de 90 minutes.
Il existe d’autres durcisseurs pour une durée plus longue ou plus courte soit 50 ou 210 minutes ( A préciser à la commande ) Tous ces durcisseurs se mélangent avec la même résine de base soit la LF ( MGS L-285 )
Sur des grandes surfaces, l’application au petit rouleau mousse de 5 cm est conseillée. Ceci permet un travail rapide et soigné avec une répartition régulière de la résine.
Pour mémoire, le mélange résine durcisseur doit être dilué à l’alcool à brûler (With Spirit ) jusqu’à obtenir une masse liquide aussi fluide que de l’eau.
Selon le fournisseur, soit Swiss Composite en l’occurrence, pour connaitre la quantité de résine nécessaire à votre travail il existe un moyen simple.
Vous multipliez le grammage du tissu par le nombre de mètres carrés. Exemple vous avez 6 mètres carrés à fibrer avec du tissus 50 gr au m2.
50 x 6 = 300 grammes de résine pour une couche. Celà semble peu mais j'ai testé et croyez moi c'est correct !
N’oubliez en aucun cas que le mélange se fait au gramme près avec une balance de précision et que la température de travail doit être de minimum 15 degrés, l’idéal étant de travailler entre 20 et 23 degrés pour avoir une polymérisation complète après 24h00.
Si vous ne respectez pas le bon dosage et la température de travail votre résine ne polymérisera pas ou mal et restera poisseuse.
Pour commander votre matériel, voici le lien de Swiss Composite: Cliquez..... ICI pour tomber sur leur site en ligne.
Comment réparer un fuselage de planeur: Cliquez....... ICI
Des informations sur la résine et la température de travail : Cliquez...... ICI
Commentaires
1 Patrick Le 13/02/2020
J'ai l'intention de fibrer ma coque de bateau en m'inspirant de votre façon de procéder. Concernant l'extérieur, aucun problème, mais j'ai aussi l'intention de plastifier l'intérieur avec un mélange résine, sciure et alcool. Hélas je n'ai pas conservé les proportions. vous serait il donc possible de me rafraîchir la mémoire.
Je vous en remercie.
Très cordialement.
Patrick
g-hautier-modelisme Le 13/02/2020
S'agissant des proportions pour le mélange de la résine, tout dépend de la résine utilisée. Chaque résine achetée doit être mélangée avec une proportion bien précise du durcisseur qui lui est associé. Cela peut être 100/25 ou 100/40 et cette proportion est toujours indiquée sur les emballages.
En ce qui concerne le mélange de la résine avec de l'alcool c'est simple il faut diluer progressivement de l'alcool à bruler dans le mélange résine durcisseur après avoir préalablement bien brassé celui-ci pendant au minimum 2 minutes. Le mélange obtenu doit alors être aussi fluide que de l'eau.
Je n'ai jamais utilisé de mélange sciure avec de la résine époxy pour garnir l'intérieur d'une coque, mais tout simplement de la sciure fine mélangée avec de la colle blanche préalablement diluée avec de l'eau. On applique au pinceau et on laisse sécher la colle.
Le résultat est tout à fait satisfaisant et, au delà de l'étanchéité, cela renforce bien la coque.
Salutations amicales Gégé
2 MaryMJ Le 15/12/2016
g-hautier-modelisme Le 16/12/2016
3 mellier Le 07/08/2011
Ajouter un commentaire